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研發技術類課程

  • 擅長領域:
  • 主講課程:
    《GD&T形位公差與尺寸鏈計算》 2天; 《尺寸鏈計算及公差疊加分析》 2天 《機械圖紙的尺寸公差的合理標注》1-2天 《塑膠(料)件的設計與注塑》 2 - 3 天; 《塑膠產品設計》1-2天; 《科學注塑及缺陷分析與對策》2天; 《產品結構設計》2-3天; 《金屬材料的性能與設計》2天; 《鈑金件的沖壓工藝與設……
  • 邀請費用:
    7000元/天(參考價格)
SQE-供應商質量管理高級研修班課程大綱

2020-01-07 更新 864次瀏覽

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  • 所屬領域
    采購管理 > 供應商管理
  • 適合行業
    生產制造行業 政府機關部門 汽車服務行業 教育培訓行業 其他
  • 課程背景
    企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實,企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變,供應環節的重要性日益被企業認識到,向供應商管理要效益成為企業普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物,由于供應關系的復雜性,單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商,越來越不能滿足要求,立場和地位本身就在不斷地變化中,同時供應鏈上的綜合風險因素,使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本,提高效率,提升品質的努力障礙重重,企業都希望建立新的管理機構和專業團隊,并且引進新的管理技術來應對新的局面。 于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當,目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能,往往是只有要求,沒有規范,救火隊員的角色占主導,靠人員的自主經驗以及和不斷地協調,但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大,與品質產生沖突,企業和個人都陷入重重困惑:“大家都在搞供應商管理,可是為什么效果不顯著?”很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是,以往的供應商管理培訓,仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具,例如ABC分類法,傳統品質管理手法,以ISO9000為基礎的供應商審核,這些如果真具有經久不變的效果,企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。 事實上,供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科,它伴隨著供應鏈管理的知識,項目管理的知識,風險管理的發展,質量管理與工業工程手段的整合,以及信息技術,對人員提出了更高的綜合性的要求,而且,在供應關系日益松散,時間效率要求不斷提高,采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下,手中一定要有利器,能夠靈活快速地命中目標,解決問題,同時防患于未然。為此,我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式,結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果,以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識,開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制,同時提供大量有效工具,學而致用。
  • 課程目標
    通過二天的研修,使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成 理清供應商質量管理的系統路徑,消除頭緒繁雜的困惑,最終實現高度簡潔化和計劃性 掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術 系統學習供應商質量風險控制方法和工具,切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容) 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去 掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段 基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則,掌握供應商關系的靈活處理方法
  • 課程時長
    一天
  • 適合對象
  • 課程大綱

    第一部分SQM發展趨勢與職能變遷

    SQM發展趨勢

    從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展

    SQE作為“標志性建筑”分工和職責:技術身份,監控身份,協調身份,項目身份

    供應商質量管理的“項目化作業”本質

    二方審核身份的工作內容與能力要求

    第二部分新型供應鏈關系下的供應商sourcing多種新型供應鏈關系的出現

    新型供應關系的實體案例

    從需求分析到能力模型的傳遞性

    供應商能力差異化的步驟展開,展開為分類--分級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程

    面向差異化能力的風險界定

    綜合供應能力模型及指標

    什么是綜合供應能力評估

    制造/交付風險評估

    合約差異化

    結合工程報價系統的供應商成本分析與質量水平分析

    分承包工廠(OEM/ODM)與零部件供應商的差異分析

    分承包工廠的能力要求分析與提升方向

    針對分承包工廠,需要的管理能力升級

    第三部分SQM的技術策劃工作-

    產品技術分析與規格的前期管控

    零部件規格的處理與控制—始于要求

    圖紙分析法與產品技術要求分析法

    產品風險識別—技術預分析(專家技能)

    產品系統分析法

    特性分析與供應商前期溝通

    規格特性與質量特性之間的差距

    供應商的前期技術輔導

    第四部分供應商現場評估與工藝條件審核現場工藝對質量有最直接的影響

    現場管理與”一目了然”工廠

    5S不僅是個態度問題

    設施條件評估

    現場布局識別

    設備維護

    轉機換型監控的重要性

    兩級過程整備狀態

    工藝測試條件與相關管理

    員工作業規范

    設備附件及模具現場管理

    廠內物流和可追溯性

    第五部分供應商風險分析與風險控制

    供應關系質量風險的本質

    質量風險屬性規律

    綜合供應風險識別和分析:包括質量,產品項目達成,交付

    (包含產品固有風險點分析,可靠性風險,抽樣風險,滲漏風險等多項重要的風險分析)

    針對各項質量風險的控制方向

    產品質量水平與質量目標

    缺陷風險優先減少系統(一套工具)

    設置風險截止手段與環節

    時間節點與斷點控制

    飛行檢查與源頭監控策略

    OBA策略

    第六部分產品審核與過程審核

    過程質量風險基本概念

    產品審核的多向開展

    產品審核的原則與重要手法

    過程審核技術要點—結合案例分析:

    缺陷發生源與波動源分析

    過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的內在對應關系)

    關鍵控制點與特殊過程

    防錯、探測度與過濾能力

    檢驗站設置

    轉機換型監控的重要性

    兩級過程整備狀態

    工藝水平評價技術

    過程固有質量風險水平預測

    測量系統審核與過濾能力評估

    第七部分供應商系統監控系統審核:

    供應商系統性風險識別

    系統運行確定性

    系統審核的相關風險要素和系統確定性

    質量系統保證度重點要素

    系統監控措施:

    質量目標監控

    質量指標與數據類型,數據分析

    供應商檔案與看板

    風險告警機制

    第八部分供應商輔導與質量改進的先進手法與供應商進行聯合質量改進的作業內容

    供應商質量改進路徑

    改進行動有效性

    現場快速問題解決模式

    供應商質量績效的有效評價

    供應商輔導技巧

    8D的正確應用(絕大多數企業有誤區)

    第九部分綜合處理技巧與課程總結供應商管理三十六計

    SQE工作技巧共同探討

    供應商關系靈活處理

    輔助案例

    課程標簽:采購管理、供應商管理

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